轴承钢球厂家淬火开裂与锻造及热处理

轴承钢球淬火开裂问题的产生，与锻造工艺和热处理工艺存在密切关联。以下将从这两大工艺环节展开具体分析，并提出相应的工艺改进措施。

锻造工艺对钢球淬火开裂的影响

在锻造过程中，若加热时间或温度控制不当，容易造成钢球出现过热或过烧现象。这会直接导致钢球晶粒粗大，进而使工件的韧性大幅下降，为后续的淬火开裂埋下隐患。

对于直径 120mm 的钢球而言，其中心部位在锻造时变形量较小，同时冷却速度也相对较慢。这使得该部位在再结晶过程中形成的晶粒较为粗大，因此钢球的裂纹断裂容易先从中心部位发生。

热处理工艺对钢球淬火开裂的影响

从热处理工艺角度分析，FAG 轴承钢球采用锻后余热淬火方式，且未进行球化退火处理。这直接导致钢球晶粒粗大，并且存在带状组织。同时，淬火马氏体中的碳含量偏高，在锻后淬火过程中，入水温度又过高，这些因素共同作用，使得钢球的淬火应力显著增大。

直径 120mm 的钢球采用水冷淬火时，温度在钢球内部的分布不均匀，从而形成很高的组织应力。其中，钢球表面呈现压应力状态，而内部则为拉应力，内部的拉应力成为造成工件断裂的主要原因。此外，轴承钢球水淬的冷却能力较强，且工件内层状组织粗大，在接近心部的位置存在较硬的组织，这导致工件心部韧性较差，存在裂纹开裂的隐患。另外，工件在生产过程中，淬火后未及时进行回火处理，使得淬火后产生的高应力无法得到消除和释放，导致钢球开裂损坏。

防止高碳马氏体钢球开裂的工艺改进措施

针对上述导致钢球开裂的原因，提出以下工艺改进措施：

锻造环节：加大锻造比，严格控制锻造工艺参数，避免锻后钢球心部组织出现粗大现象。

热处理预处理：在淬火前增加球化退火工序，通过该工序细化钢球组织，使工件淬火后能够形成细针状（细片状）马氏体，防止淬火后产生粗大组织。

淬火参数调整：降低轴承钢球淬火时的入水温度，同时提高出水温度，通过这一调整可使工件的淬火应力得到明显减小和缓和。

及时回火处理：在淬火后及时对工件进行回火处理，以此消除淬火应力，稳定工件组织，进一步去除工件产生开裂的隐患。

采用上述工艺改进措施后，轴承钢球的淬火开裂失效现象得到了有效消除，工件经过热处理后质量优良，生产运行状况良好。